冶金轧机轴承两种热处理加工工艺的区别

冶金轧机轴承，就是用于冶金，采矿及其它轧机机架的轧辊颈、滚筒上所用的轴承。降低加热温度跟缩短加热时间这两种热处理加工工艺，各是什么样的，又有什么样的不同。

1、冶金轧机轴承降低加热温度

一般亚共析碳钢的淬火加热温度在Ac3以上30～50℃，共析及过共析碳钢淬火加热温度为Ac1以上30～50℃。但近年来的研究证实，亚共析钢在略低于Ac3 的α＋γ两相区内加热淬火即亚温淬火，可提高钢的强韧性，降低脆性转变温度，并可消除回火脆性。淬火的加热温度可降低 40℃。

对高碳钢采用低温快速短时加热淬火，可减少奥氏体碳含量，有利于获得良好强韧配合的板条马氏体，不仅可提高其韧度，而且还缩短了加热时间。

对于某些传动齿轮，以碳氮共渗代替渗碳，耐磨性提高40％～60％，疲劳强度提高 50％～80％， 共渗时间相当，但共渗温度较渗碳温度低 70℃，同时还可减小热处理变形。

2、冶金轧机轴承缩短加热时间

生产实践表明，依冶金轧机轴承的有效厚度而确定的传统加热时间偏于保守，因此要对加热保温时间公式τ＝α·K·D中的加热系数α进行修正。按传统处理工艺参数，在空气炉中加热到800～900℃时，α值推荐为 1.0～1.8min/mm，这显然是保守的。如果能将α值减小，则可大大缩短加热时间。加热时间应根据钢种工件尺寸、装炉量等情况通过实验确定，经优化后的工艺参数一旦确定后要认真执行，才能取得显著经济效益。