冶金轧机轴承损坏的原因是什么

经过数据的统计，轴承损坏的主要形式为断裂、磨损及点蚀。断裂主要有内外圈断裂、滚动体破裂、保持架断裂等形式。外圈断裂主要是由于过大载荷或过大冲击载荷引起。内圈断裂则不同，除承受循环载荷外，在安装时又以过盈配合与辊颈联接，存在正拉伸周边应力，一旦内圈上形成微小裂纹，也会很快扩展导致内圈断裂。

除了以上的原因之外，造成断裂的另一种原因是辊箱内油气供应不足或中断，引起轴承发热进而抱死，造成内外圈、保持架、滚动体破损。磨损大多是因辊颈与内孔发生相对转动造成的。点蚀主要有两种原因：热处理不当造成的轴承材质不合格。辊箱内进入异物，轴承运行过程中发生点蚀。
装配问题，装配过程中，轧辊与轴承座由于操作不当，造成铜支架变形，对中性差，轧辊进入轴承座时滚珠与内套摩擦，将内套划伤，使轧辊在运转时不灵活，引发轴承故障。轧机两侧辊缝高度不一致或错辊现象严重，造成轧辊运转时受力不均引起轴承某点受力大，从而引发轴承故障。

轴承内套内孔与辊颈过盈量较小，造成轴承蠕动。轧辊及轴承在使用过程中，辊颈及内套内孔均有不同程度的磨损。按原设计要求，轴承部位公差为+0.056～+0.088mm，在对已拆卸的轧辊辊颈测量后发现，部分辊颈公差为0-0.01mm，轴承内套内孔使用后公差为0～0.02mm，再次装配时两者过盈量过小，正常生产时内圈及辊颈会发生相对蠕动，最终导致轴承损坏。

冶金轧机轴承之向心推力轴承特征

向心推力轴承的特性是工作时应保证一定的工作游隙。游隙过大，会引起轴承内部承载区域减小，滚动接触面应力增大，运动精度降低。游隙过小容易造成轴承发热温升，导致轴承寿命降低、故障率增高，从而提前报废。

轧制压力异常，如第17、18架次，这两架次由于切分孔型设计缺陷导致轧制速度高、轧制压力大，与第16架次比较，其故障率高，且常出现电流过载现象。第2、5、7架次由于料型匹配问题压下量大，造成轧制压力大，发生故障的几率也明显高于相同机型的其他架次。为追求效益指标，生产班组不顾设备状况，强行轧制低温钢、黑头钢，轧制时变形抗力异常增大，轧制力通过轧辊传递给轧机轴承，轴承外圈在巨大的冲击载荷下破裂，最终导致轴承损坏。